고압 소결

공정의 시작 단계에서, 소성될 금속 또는 세라믹 분말로 만들어진 소성체(green body)를 용광로 챔버에 넣습니다. 그런 다음 시스템 내의 공기를 배출하여 깨끗하고 산소가 없는 환경을 조성합니다. 다음으로 선택적으로 진행되는 단계는 탈바인더 공정으로, 온도를 정밀하게 상승시켜 그린 바디에서 바인더가 기화되는 적정 온도에 도달하게 합니다. 그 후 진공, 부분 압력 또는 대기압 조건에서 최대 2,100°C까지 가열하여 소결을 진행합니다. 이 단계에서 재료 내의 불필요한 가스와 불순물이 제거되고, 분말 입자들이 입계에서 융합되어 고밀도의 소결체가 형성됩니다. 

소결 후, 최대 100bar의 압력으로 불활성 가스(일반적으로 아르곤 또는 질소)를 챔버 내로 주입합니다. 이 압력은 부품에 등방성 압력을 가하여 잔류 기공을 막고 밀도를 더욱 높입니다. 압력 소결 과정에서 밀도 증대에 필요한 확산 과정이 효율적으로 진행되도록 온도는 일반적으로 일정하게 유지됩니다. 실제 소결 공정이 끝나면 압력과 온도를 제어된 방식으로 서서히 낮춥니다. 당사의 시스템은 사이클 시간을 최소화하고 생산성을 높이기 위해 급속 냉각 시스템을 갖추고 있습니다.

전통적인 진공 소결 공법의 발전으로 시작된 이 기술은 이제 초경합금, 공업용 세라믹 및 기타 고성능 소재 생산을 위한 핵심 공정이 되었습니다. 자동차, 항공우주, 의료 기술 산업과 같은 현대적 응용 분야의 요구 사항이 점점 더 까다로워짐에 따라, 최고 수준의 밀도, 강도 및 표면 품질을 갖춘 소재가 필요해지고 있습니다. 진공 압력 소결 기술은 공정 매개변수를 정밀하게 제어하고 다양한 소재에 유연하게 적용함으로써 이러한 요구 사항을 충족시킵니다. 모든 신규 시스템은 생산 과정에서 최고의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 철저한 테스트를 거칩니다. 이는 압력 소결 기술뿐만 아니라 PVA TePla의 전체 제품 포트폴리오에도 동일하게 적용됩니다.

• 정밀성: 첨단 제어 및 조절 시스템을 통해 공정을 정밀하게 제어할 수 있으며, 균일한 온도 분포와 재현성 높은 재료 특성을 보장합니다.
• 내구성: 강철/스테인리스강 및 흑연과 같은 고품질 소재로 제작된 내구성 있는 용광로 챔버가 최상의 공정 안전성을 보장합니다.
• 안전성: 중복 압력 및 온도 센서와 TÜV 인증 안전 시스템을 포함한 포괄적인 안전 장비를 통해 고압 환경에서도 안전한 작동을 보장합니다.
• 유연성: 재료, 부품 및 생산 요구 사항에 맞춰 고객별로 맞춤화할 수 있는 모듈식 설계.
• 지원 및 서비스: 포괄적인 예비 부품 서비스, 공정 컨설팅, 시스템 최적화를 위한 지원을 단일 창구에서 제공합니다.

당사는 고품질 부품과 엄격한 품질 관리를 통해 탁월한 신뢰성과 긴 수명을 보장합니다. 당사의 글로벌 서비스 팀이 유지보수, 개조 및 업그레이드를 지원하므로, 고객께서는 언제나 미래에 대비해 최상의 상태를 유지하실 수 있습니다.

서비스 안내

표준 및 맞춤형 압력 용기, 부품, 진공 챔버 생산을 위해 당사는 유럽에 자체 제조 시설을 운영하고 있습니다. 이 시설은 화석 연료를 전혀 사용하지 않고 전력을 공급받으며, 이는 당사의 지속가능성 목표와 완벽하게 부합합니다.

주요 장점 요약

• 빠른 납기: 외부 공급업체에 대한 의존도 감소
• 유연한 맞춤 제작: 갑작스러운 설계 변경도 즉시 반영 가능합니다.
• 안정적인 자재 확보: 오랜 기간 지속된 현지 파트너십을 통해 고품질 자재를 지속적으로 확보할 수 있습니다.
• 표준을 포함한 최고의 가공 품질: 사내에서 용접 작업을 수행함으로써 접합부 적합성을 직접 모니터링할 수 있으며, 이는 UNI EN ISO 3834와 같은 표준을 충족하는 데 필수적입니다.
• 최고 수준의 표준: 당사의 시설은 당연히 품질, 안전 및 지속 가능성에 대한 당사의 엄격한 요구 사항을 충족합니다.