高压烧结

在工艺开始时，将待烧结的坯体（由金属或陶瓷粉末制成）放入炉膛中。随后对系统进行抽真空，以形成清洁、无氧的氛围。 接下来的可选步骤是脱脂，在此过程中，温度会被精确升至预定水平，使粘结剂从坯体中挥发。随后进行烧结——可在真空、分压或大气压条件下进行，温度最高可达2,100°C。在此阶段，材料中的有害气体和杂质被去除，粉末在晶界处熔合，形成致密体。 

烧结完成后，将惰性气体（通常为氩气或氮气）以高达100巴的压力注入腔室。该压力对工件施加等静压作用，从而封闭残留气孔并进一步提高密度。在压力烧结过程中，温度通常保持恒定，以确保致密化所需的扩散过程高效进行。实际烧结过程结束后，压力和温度将以受控方式降低。 我们的系统配备了快速冷却系统，以最大限度地缩短循环时间并提高生产效率。

这项技术最初是经典真空烧结技术的进一步发展，如今已成为生产硬质合金、工程陶瓷及其他高性能材料的关键工艺。现代应用领域（如汽车、航空航天或医疗技术行业）日益增长的需求，要求材料具备最高的密度、强度和表面质量。真空压力烧结技术通过精确控制工艺参数并灵活适应不同材料，能够满足这些要求。 每套新系统均需经过全面测试，以确保生产过程中的最高质量和可靠性。这既适用于压力烧结技术，也适用于PVA TePla的全部产品系列。

• 精度：先进的控制和调节系统可实现精确的工艺控制，确保温度分布均匀以及材料性能的可重复性。
• 坚固性：采用钢/不锈钢和石墨等优质材料制成的耐用炉膛，确保最高工艺安全性。
• 安全性：配备全面的安全设备，包括冗余压力和温度传感器以及经 TÜV 认证的安全系统，确保在高压下安全运行。
• 灵活性：模块化设计，可根据客户的材料、组件和生产要求进行定制。
• 支持与服务：一站式提供全面的备件服务、工艺咨询以及系统优化支持。

我们采用高品质零部件并实施严格的质量控制，以确保卓越的可靠性和长久的使用寿命。我们的全球服务团队将为您提供维护、改装和升级支持——助您始终以最佳状态迎接未来。

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为了生产标准及定制压力容器、零部件和真空腔室，我们在欧洲设有自己的制造工厂。该工厂完全不使用化石燃料，这与我们的可持续发展目标完全一致。

主要优势一览

• 交货周期短：大幅减少对外部供应商的依赖
• 灵活定制：可立即响应临时设计变更
• 可靠的材料供应：依托长期建立的本地合作伙伴关系，可持续获取高品质材料。
• 最高加工质量（包括标准）：内部进行焊接作业可直接监控接头符合性，这对满足 UNI EN ISO 3834 等标准至关重要。
• 顶级标准：我们的设施自然符合我们对质量、安全和可持续性的严格要求。